산업재해 발생원인, 상해 정도 등

재해의 직접 원인

• 인적 원인 (불안전한 행동)
  - 위험장소 접근
  - 안전장치의 기능 제거
  - 복장, 보호구의 잘못 사용
  - 기계, 기구 잘못 사용
  - 운전 중인 기계장치의 손질
  - 불안전한 속도 조작
  - 위험물 취급 부주의
  - 불안전한 상태 방치
  - 불안전한 자세, 동작
  - 감독 및 연락 불충분
  
  
• 물적 원인 (불안전한 상태)
  - 물 자체의 결함
  - 안전 방호장치의 결함
  - 복장, 보호구의 결함
  - 물의 배치 및 작업장소 불량
  - 작업환경의 결함
  - 생산공정의 결함
  - 경계표시, 설비의 결함

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재해의 간접 원인

• 기술적 원인
  - 건물 기계장치 설계 불량
  - 구조 재료의 부적합
  - 생산방법의 부적당
  - 점검 정비 보존 불량
  
  
• 교육적 원인
  - 안전 지식의 부족
  - 안전 수칙의 오해
  - 경험 훈련의 부족
  - 작업 방법의 교육 불충분
  - 유해 위험 작업의 교육 불충분
  
  
• 작업 관리상 원인
  - 안전관리 조직 결함
  - 안전 수칙 미제정
  - 작업 준비 불충분
  - 인원 배치 부적당
  - 작업지시 부적당

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인간 에러의 배후 요인

• 인간 : 본인 외의 사람, 직장의 인간관계 등
• 기계 : 기계, 장치 등의 물적 요인
• 매체 : 작업 정보, 작업 방법 등
• 관리 : 작업관리, 법규 준수, 단속, 점검 등

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ILO의 근로 불능 상해의 구분

• 사망
• 영구 전 노동 불능 : 신체 전체의 노동 기능 완전 상실 (1~3급 상해)
• 영구 일부 노동 불능 : 신체 일부의 노동 기능 상실 (4~14급 상해)
• 일시 전 노동 불능 : 일정 기간 노동 종사 불가 (휴업 상해)
• 일시 일부 노동 불능 : 일정 기간 일부 노동에 종사 불가 (통원 상해)
• 구급 조치 상해

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재해통계 및 재해사례연구

• 재해통계 방법
  - 파레토도 : 사고 유형, 기인물 등 데이터를 분류하여 그 항목 값이 큰 순서대로 정리하여 막대그래프로 나타낸다.
  - 특성 요인도 : 재해와 그 요인의 관계를 어골상으로 세분화하여 나타낸다.
  - 크로스 분석 : 2가지 또는 2개 항목 이상의 요인이 상호관계를 유지할 때 문제를 분석하는 데 사용한다.
  - 관리도 : 시간 경과에 따른 재해 발생 건수 등 대략적인 추이 파악에 사용된다.
  
  
• 산업재해 예방의 4원칙
  - 예방 가능의 원칙 : 재해는 원칙적으로 원인만 제거되면 예방이 가능하다.
  - 손실 우연의 원칙 : 사고의 결과 생기는 상해 (손실)의 종류와 정도는 사고 발생 시 사고 대상의 조건에 따라 우연히 발생한다.
  - 대책 선정의 원칙 : 사고의 원인에 대한 적합한 대책이 선정되어야 한다.
  - 원인 연계의 원칙 : 재해는 직접 원인과 간접 원인이 연계되어 일어난다.
  
  
• 재해사례연구 진행 단계
  - 전제 조건 : 재해 상황의 파악
  - 1단계 : 사실의 확인 (사람, 물건, 관리, 재해 발생 경과)
  - 2단계 : 문제점 발견
  - 3단계 : 근본 문제점 결정 (재해 원인 결정)
  - 4단계 : 대책 수립

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사고 발생 및 사고방지 이론

• 하인리히의 사고방지 이론
  º 1단계 : 안전 조직
    - 안전 목표 설정
    - 안전관리자의 선임
    - 안전 조직 구성
    - 안전 활동 방침 및 계획 수립
    - 조직을 통한 안전 활동 전개
  
  º 2단계 : 사실의 발견
    - 작업분석
    - 점검
    - 사고조사
    - 안전진단
  
  º 3단계 : 분석
    - 사고 원인 및 경향성 분석
    - 작업공정 분석
    - 사고기록 및 관계자료 분석
    - 인적, 물적 환경 조건 분석
  
  º 4단계 : 시정 방법 선정
    - 기술적 개선
    - 안전 운동 전개
    - 교육훈련 분석
    - 안전 행정의 개선
    - 배치 조정
    - 규칙 및 수칙 등 제도의 개선
  
  º 5단계 : 시정책 적용 (3E 적용)
    - 안전교육 (Education)
    - 안전 기술 (Engineering)
    - 안전 독려 (Enforcement)
  
  
• 사고 발생 이론
  
  º 하인리히 사고 발생 도미노 5단계
    - 1단계 : 선천적 결함 (사회, 환경, 유전적 결함)
    - 2단계 : 개인적 결함
    - 3단계 : 불안전 행동 (인적 결함), 불안전한 상태 (물적 결함)
    - 4단계 : 사고 
    - 5단계 : 재해 (상해)
  
  º 버드의 사고 연쇄성 이론 5단계
    - 1단계 : 제어 부족 (관리 부재)
    - 2단계 : 기본 원인 (기원)
    - 3단계 : 직접 원인 (징후)
    - 4단계 : 사고 (접촉)
    - 5단계 : 상해 (손실)
  
  º 아담스 연쇄성 이론 5단계
    - 1단계 : 관리구조
    - 2단계 : 작전적 에러
    - 3단계 : 전술적 에러
    - 4단계 : 사고
    - 5단계 : 상해
  
  º 자 베타 키스의 이론
    - 1단계 : 안전정책과 결정
    - 2단계 : 개인적인 요소
    - 3단계 : 환경적 요소
  
  º 웨버의 연쇄성 이론
    - 1단계 : 사회적 환경 및 유전적 요소 (유전과 환경)
    - 2단계 : 인간의 결함 (개인적 결함)
    - 3단계 : 불안전 행동 및 상태
    - 4단계 : 사고
    - 5단계 : 상해
• 사고 빈도 법칙
  º 하인리히 1 : 29 : 300의 법칙
    - 총 330건의 사고를 분석했을 때, 중상 또는 사망 1건, 경상해 29건, 무상 해사고 300건이 발생함을 의미한다.
  
  º 버드의 1 : 10 : 30 : 600의 법칙
    - 총 641건의 사고를 분석했을 때 중상 또는 폐질 1건, 경상해 10건, 무상 해사고(물적 손실) 30건, 무상해, 무사고 (위험 순간) 600건이 발생함을 의미한다.
• 사고의 본질적 특성
  - 사고의 시간성 : 사고는 공간적이 아니고 시간적으로 발생한다.
  - 우연성 중의 법칙성 : 사고는 우연이 아닌 법칙에 따라 발생한다.
  - 필연성 중의 우연성 : 인간의 착오와 같이 우연적인 사고도 있다.
  - 사고의 재현 불가능성 : 사고 발생 후 재현은 불가능하다.
  
  
• 하비의 3E
  - 안전 교육 (Education)
  - 안전 기술 (Engineering)
  - 안전 독려 (Enforcement), 안전감독
  
  
• 3S
  - 단순화 (Simplification)
  - 표준화 (Standardization)
  - 전문화 (Specification)
  - 총합화 (Syntehsization) → 4S
  
  
• 안전관리 4 - Cycle (P - D - C - A)
  : 계획 (Plan) → 실시 (Do) → 검토 (Check) → 조치 (Action)